La consommation énergétique de l’industrie agroalimentaire pèse directement sur les coûts de production, avec des écarts importants d’un site à l’autre. Mais comment savoir si une usine consomme trop ? Quels usages expliquent réellement sa facture ? Où concentrer les efforts pour obtenir des économies mesurables ? Pour un industriel, l’enjeu consiste surtout à distinguer les consommations liées au procédé des dérives sur lesquelles il peut agir sans compromettre la production.
À retenir sur la consommation énergétique de l’industrie agroalimentaire
- il n’existe pas de profil type de la consommation d’énergie dans l’agroalimentaire, car les besoins varient fortement selon les procédés, les volumes produits et les conditions d’exploitation ;
- le froid et les besoins thermiques constituent des postes stratégiques à surveiller, auxquels s’ajoutent les moteurs, l’air comprimé et le conditionnement selon les activités ;
- la consommation totale dans l’industrie agroalimentaire (IAA) ne suffit pas à évaluer la performance d’un site. Ainsi, le suivre en regard de la production permet de mieux repérer les dérives et les gisements d’économies.
Quelle est la consommation énergétique de l’industrie agroalimentaire en France ?
Selon Agreste, les établissements agroalimentaires de 20 salariés ou plus ont consommé 5 millions de tonnes équivalent pétrole (tep) en 2022. Le gaz naturel représentait alors environ 50 % de l’énergie consommée, contre 39 % pour l’électricité.
Ces données nationales masquent toutefois de fortes différences entre activités. En 2022, la production d’amidon concentrait 19 % de la consommation énergétique des IAA et la fabrication de produits laitiers 18 %. Une laiterie, une conserverie ou un site de transformation de viande ne présentent donc pas les mêmes besoins ni les mêmes postes prioritaires.
À cette diversité des consommations s’ajoute l’évolution du coût de l’énergie. En 2024, le prix moyen d’une tep dans l’agroalimentaire atteignait 921 €, soit 28 % de moins qu’en 2023, mais encore environ 1,9 fois son niveau de 2019. La maîtrise des volumes consommés reste ainsi un levier direct de compétitivité, même lorsque les prix de marché se détendent.
Comparer un site uniquement à la moyenne du secteur apporte toutefois peu d’informations opérationnelles. Une bonne gestion de l’énergie dans l’industrie consiste plutôt à rapprocher les kWh consommés des volumes produits, des heures de fonctionnement et des différents usages. Un indicateur en kWh par tonne produite peut, par exemple, révéler une dégradation de performance que la consommation totale masque lorsque l’activité varie.
Quels postes consomment le plus d’énergie dans une industrie agroalimentaire ?
Le poids de chaque usage dans la consommation énergétique de l’industrie agroalimentaire dépend de l’activité. Les exigences de conservation, de transformation et de sécurité sanitaire expliquent notamment l’importance du froid et des traitements thermiques dans de nombreuses IAA.
| Poste | Principaux usages | Énergie généralement mobilisée | Leviers à examiner |
| Froid industriel | Réfrigération, surgélation, chambres froides et eau glacée | Électricité | Régulation, températures et pressions, échangeurs et récupération de chaleur |
| Chaleur et vapeur | Cuisson, pasteurisation, stérilisation, eau chaude et nettoyage | Gaz, vapeur ou autres sources thermiques | Rendement de production, récupération de chaleur et isolation des réseaux |
| Séchage | Poudres, céréales, ingrédients et déshydratation | Énergie thermique et parfois électricité | Température, débit d’air et récupération sur les rejets |
| Moteurs et utilités | Pompes, ventilateurs, convoyeurs et air comprimé | Électricité | Variation de vitesse, dimensionnement, détection des fuites et arrêt hors production |
| Conditionnement | Emballage, convoyage et pneumatique | Électricité et air comprimé | Pilotage des lignes et limitation des marches à vide |
Cette cartographie doit rester propre à chaque site, car attribuer un pourcentage standard au froid, à la vapeur ou au conditionnement conduirait à des conclusions peu fiables.
Comment réduire la consommation énergétique d’une usine agroalimentaire ?
Réduire durablement les consommations d’énergie dans l’industrie agroalimentaire suppose d’agir dans le bon ordre, en ciblant d’abord les usages qui offrent le meilleur potentiel d’économies.
Mesurer les consommations par usage avant d’investir
Une facture d’énergie indique combien le site a consommé, mais pas où ni pourquoi. Le sous-comptage et le rapprochement des données énergétiques avec la production aident à identifier les consommations de talon, les dérives et les équipements prioritaires.
Dans ce contexte, un audit énergétique industriel apporte cette lecture technico-économique et évite de retenir une solution uniquement parce qu’elle paraît performante sur le papier.
Agir sur le froid, la chaleur et les utilités
La réduction de la consommation d’énergie dans l’industrie passe d’abord par l’optimisation de l’existant :
- ajustement des consignes aux besoins réels du procédé ;
- entretien des échangeurs ;
- régulation des groupes froids ;
- limitation des fuites d’air comprimé ;
- optimisation des moteurs.
Pour les usages thermiques, il faut aussi rechercher les pertes sur les réseaux. Avant d’investir dans une nouvelle production de chaleur, il convient d’examiner les possibilités de récupération de chaleur fatale déjà disponible sur le site. Dans l’agroalimentaire, la coexistence de besoins de chaud et de froid peut notamment créer des opportunités de valorisation intéressantes.
Le calorifugeage des canalisations, équipements et points singuliers doit également être étudié lorsque les réseaux de vapeur ou d’eau chaude présentent des pertes thermiques.
Hiérarchiser les investissements selon leur rentabilité réelle
Le potentiel technique ne suffit pas à définir une priorité. Pour chaque action, l’industriel doit confronter 5 paramètres énergétiques :
- Les kWh économisables ;
- Le coût de l’investissement ;
- Le prix de l’énergie économisée ;
- Les coûts de maintenance ;
- Les contraintes imposées à la production.
Cette analyse permet de distinguer les réglages ou actions de maintenance rapidement rentables des projets nécessitant davantage d’investissement, comme une récupération importante de chaleur, l’installation d’une pompe à chaleur industrielle ou la modification d’un procédé.
Consommation énergétique dans l’industrie agroalimentaire : est-ce suffisant de réduire les kWh ?
Non. Le coût de l’énergie dépend à la fois des volumes consommés et du prix auquel ils sont achetés. En 2024, le prix moyen de l’énergie dans l’agroalimentaire a reculé de 28 % après la forte hausse de 2023, mais il restait environ 1,9 fois supérieur à celui de 2019.
Le prix effectivement payé varie également selon les volumes, le type de contrat et sa durée. L’efficacité énergétique et la stratégie d’achat répondent donc à deux problématiques complémentaires.
Dans un cas pratique de courtage pour une industrie agroalimentaire, Opéra Énergie a, par exemple, accompagné une entreprise disposant de deux sites et consommant 1 GWh d’électricité par an afin de renouveler ses contrats et de sécuriser son budget dans un contexte de forte hausse des marchés.
Par où commencer pour maîtriser la consommation énergétique de son site agroalimentaire ?
Les premières étapes consistent à établir une référence fiable de consommation, identifier les usages significatifs et hiérarchiser les actions selon leur gain énergétique, leur coût et leur faisabilité.
Cette démarche peut aussi contribuer à se conformer aux obligations d’audit ou de management de l’énergie qui s’appliquent désormais aux grandes entreprises les plus consommatrices. Elle permet alors de structurer un plan d’action énergétique et d’en suivre les progrès.
Un audit énergétique d’entreprise peut ainsi répondre à un enjeu réglementaire tout en servant de base à un programme d’amélioration de la performance.
Enfin, certains investissements peuvent être soutenus par les CEE dans l’industrie. Le catalogue en vigueur comprend notamment des opérations portant sur les moteurs, les compresseurs, les chaudières, le froid ou la récupération de chaleur.
Étudier l’éligibilité aux certificats d’économies d’énergie (CEE) avant l’engagement des travaux, parallèlement à l’audit et à l’optimisation des contrats d’énergie, permet d’agir à la fois sur les consommations, le financement des investissements et le coût du MWh acheté.
Diplômée d'un master en environnement, Alexandra a exercé en tant qu'ingénieure pendant quinze ans en bureaux d'études techniques.
Depuis 2019, elle est rédactrice web spécialisée sur les sujets liés à l'énergie et au bâtiment. Spécialiste des enjeux de la transition énergétique, elle associe sa plume à son expertise technique pour rédiger des contenus qui répondent aux enjeux des entreprises et aident à la prise de décision.
